承揽钢板抛丸加工承揽钢板喷砂加工承揽钢板打砂加工承揽钢板除锈加工承揽钢板抛丸除锈加工承揽钢板喷砂除锈加工承揽钢管抛丸加工承揽钢管喷砂加工承揽钢管打砂加工承揽钢管除锈加工承揽钢管抛丸除锈加工承揽钢管喷砂除锈加工承揽钢筋抛丸加工承揽钢筋喷砂加工
工件输送系统
整套工件输送系统变频无级调速，既能够同步运转，各工部又能够独立动作
抛丸室辊道装有特殊材料耐磨辊道，以防弹丸抛打
抛丸清理
采用8台美国HF公司技术抛丸器，抛丸量180kg/min，抛丸器布置经过计算机仿真，上下左右抛丸器一一对应，消除薄板变形，一次抛打和二次反弹弹丸避开辊道，弹丸覆盖均匀一致。
采用加长密封室，以适应较大焊接构件的清理，防止弹丸从入口处飞出。
弹丸清扫
多级风吹：高压风机在抛丸室内后吹丸吹灰
丸料循环净化
采用目前最先进的溢流感应式真正满幕帘多级风选分离器，采用专用聚脂线芯提升机传动带，采用远距离控制弹丸控制器
抛丸除尘系统
采用目前先进的旋风布袋一体式除尘器，除尘效率≥99.9%，粉尘排放小于100mg/m3，更换布袋简便快捷，机械振打除灰，保证布袋的使用寿命。
电气控制系统
采用国内优质电器产品控制，故障率低。
采取降噪技术，对抛丸器、风机等噪声源有效控制，改善工人劳动环境，噪声水平85Db(A)
(二)分部结构及性能
本生产线由送进辊道（5m）、抛丸除锈室及丸料吹扫室、送出辊道（5m）、抛丸除尘系统及电控系统等组成。
2.1 工件输送系统
工件输送系统由送进辊道、抛丸室辊道和送出辊道组成。
输送系统全长：约16米。生产线对输送系统的同步性要求较严格，各辊道选用变频调速电机驱动。系统的承载能力1.0吨/米。
输入、输出辊道辊轴均采用优质碳素钢无缝钢管与调质轴头焊接而成。外形及安装尺寸焊后加工，即保证了承载负荷1.0T/m，又保证了同轴度。
抛丸室内辊道通过微机动态模拟，完全避开了抛丸器的直接抛打和弹丸的二次反弹抛打，尽管如此各辊道均装有可方便更换的耐磨护套，。辊轴两端采用锰钢耐磨材料迷宫式密封，彻底杜绝弹丸对两端轴承的磨损。承揽钢筋打砂加工承揽钢筋除锈加工承揽钢筋抛丸除锈加工
承揽钢筋喷砂除锈加工承揽方管抛丸加工承揽方管喷砂加工承揽方管打砂加工承揽方管除锈加工承揽方管抛丸除锈加工承揽方管喷砂除锈加工承揽方钢抛丸加工承揽方钢喷砂加工承揽方钢打砂加工承揽方钢除锈加工承揽方钢抛丸除锈加工承
输入及输出辊道分段传动，无级调速，即可以与整条线同步运行，又可以快速运行，以达到钢材快速行进到工作岗位或快速开出到卸料工位的目的。
2.3 抛丸除锈系统
2.3.1 抛丸量的计算
对于B级型材，每平方米需抛丸140~200 kg，取180kg。对于0.8米宽工件达到1.5m/min的清理速度，每分钟共需抛出弹丸180*2*1.2*2＝864kg
若采用8台（7.5KW）抛丸器，弹丸利用率90%,效率为90%，单台抛丸器抛丸量：864/0.9/0.9/8=133KG，所以选用HST30型抛丸器抛丸量为180KG，电机功率7.5KW.
2.3.2 设备组成
抛丸机由前密封、抛丸室、(抛丸室辊道)吹扫室、后密封、丸料循环系统和除尘系统等组成。
2.3.3 前后密封室
工件进出口上各悬挂多层耐磨橡胶帘，进出口底部装有双层高弹性尼龙毛刷排，悬挂式结构，便于拆换与维修。该装置密封严密；因除尘器风机抽风，室体内形成一定负压，无粉尘外逸。
2.3.4 抛丸室
抛丸室由室体壳、(抛丸室辊道、)抛丸器总成、抽风口、型钢检测装置等组成。
抛射原理
本生产线抛丸器布置经过计算机模拟优化。抛丸室上下左右面各布置4台抛丸器以完全覆盖工件表面。
抛丸机采用纵横向抛射原理，即抛丸器抛射方向与型材行进方向成90度角；
抛丸器的轴向与工件行进方向成合适角度，以产生最佳冲击效果，并防止弹丸累积在处于抛射区的钢板表面上，影响清理效果。
上下抛丸器的抛射带一 一 对应，以抵消弹丸对钢材的冲击力。
抛丸器安装在室体的上下侧面上。每个抛丸器都跟水平方向成合适角度，以使抛射带完全覆盖工件的表面(型钢或构件)，作到同时处理的一批工件(多根)的所有截面都能得到弹丸的直射(参看抛射图)。
抛丸室结构特点
抛丸室采用10mm厚优质钢材焊接而成，室内装有12mm厚的65高锰钢耐磨护板，采用积木式结构安装，耐用且维修方便。
采用美国HF公司技术抛丸器，抛丸量180Kg/min，电机功率7.5kW，抛射速度≥78m/s
揽方钢喷砂除锈加工承揽槽钢抛丸加工承揽槽钢喷砂加工承揽槽钢打砂加工承揽槽钢除锈加工承揽槽钢抛丸除锈加工承揽槽钢喷砂除锈加工承揽型钢抛丸加工承揽型钢喷砂加工承揽型钢打砂加工承揽型钢除锈加工承揽型钢抛丸除锈加工承揽型钢喷砂除锈加工承揽H型钢抛丸加工承揽H型钢喷砂加工承揽H型钢打砂加工
抛丸器
该机所用HST30抛丸器的护板20mm厚具有结实、精密制造和高能量的特点，易损件长寿命，易更换。一些结构上的细节：
双圆盘采用工具钢制作，数控加工中心加工，一次装夹就能将叶轮上的分度─粗铣─精铣，分度─钻孔─扩孔─铰孔等工序一次完成，保证了抛丸器运转的平衡性，同时大大降低了设备噪声
特制的高铬耐磨铸铁叶片及护板保证了长寿命。
在与抛丸器作同步旋转的分丸轮中得到的初步加速保证了弹丸几乎无振动地向叶片传递。
叶片装卸方便迅速：本抛丸器其叶片不需要螺钉、平销、弹簧卡等夹具固定，而是将叶片从叶轮中心插入叶轮槽内，当叶轮旋转时， 依靠叶片产生的离心力及叶片两边的凸台固定，所以不需要任何固定装夹，更换8片叶片只需5-10钟，因这种用离心力来固定叶片的方法导致更换叶片时必需先取出定向套和分丸轮， 所以可以同时检查定向套和分丸轮的磨损情况。抛丸器轴承采用瓦房店轴承厂生产的高速轴承，厂家直接供货。
关于抛丸器及其性能、安装、维护等更详细的说明，请参看公司的《HST30系列抛丸器用户手册》。
2.3.5 吹扫室
除锈后钢材上表面弹丸的清理是比较关键的问题，我公司依据在众多钢板、型材处理项目实践过程中所积累的经验，并结合国外产品的先进技术，对钢板的清理提出了多级风吹的方式：
多级风吹采用高压风机在清扫室内前后两道风幕两次吹丸
2.3.6 弹丸循环净化系统
弹丸循环净化系统由循环系统和分离净化系统构成，这两部分又分为丸料仓、溜丸管、弹丸控制器、(抛丸器)螺旋输送器、斗式提升机、分离器等。该系统的弹丸控制器、螺旋输送器、斗提机和丸砂分离器在电控系统中设置联锁：后工序不工作，前工序无法运行，这样避免了因弹丸堵塞而出现的设备故障。
螺旋输送器
螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成，是一种标准的丸砂水平输送设备，是抛丸机弹丸循环系统的重要组成部分。
螺旋输送器为我公司系列化部件，通用性、互换性高，性能稳定可靠。整个螺旋轴焊后加工以保证同轴度。
本部件的螺旋叶片采用16Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成，节距、外圆尺寸均十分精确，提高了使用寿命。
斗式提升机
斗式提升机由摆线针轮减速机、上下滚筒、输送胶带、料斗、封闭料筒和涨紧装置等组成。
承揽H型钢除锈加工承揽H型钢抛丸除锈加工承揽H型钢喷砂除锈加工承揽工字钢抛丸加工承揽工字钢喷砂加工
承揽工字钢打砂加工承揽工字钢除锈加工承揽工字钢抛丸除锈加工承揽工字钢喷砂除锈加工承揽圆钢抛丸加工承揽圆钢喷砂加工承揽圆钢打砂加工承揽圆钢除锈加工
承揽圆钢抛丸除锈加工承揽圆钢喷砂除锈加工承揽圆管抛丸加工承揽圆管喷砂加工承揽圆管打砂加工承揽圆管除锈加工承揽圆管抛丸除锈加工
特点
罩壳采用折弯成型焊接结构。其侧面设有检修门，以维修、更换料斗。下罩壳的正面及侧面均安装有活动门，以维修下部传动，排除底部弹丸堵塞。
离心重力方式落料。工作时，固定在输送带上的料斗将底部的丸料刮起，并将丸料送至顶部，然后靠离心重力方式落料。
采用聚脂线芯专用传动带，强度高，抗拉伸。
鼠笼型滚筒，中间略突起。既提高了提升胶带与带轮间的摩擦力，避免了老式光皮带轮的打滑现象，又降低了提升皮带的预紧力，延长了使用寿命。并且，能够防止弹丸卡在下部皮带轮与皮带之间令皮带跑偏的现象，弹丸从轮辐与皮带之间流出。
提升机装有止退机构，以防止因停电等原因提升机发生逆转。
提升量留有10%余量。因为提升机靠离心重力方式落料，每次落料时，总会有部分物料回落到提升机中，因而需适当加大提升量。
丸砂分离器
本机采用目前最先进的溢流感应式满幕帘多级风选分离器，是我公司引进瑞士+GF+ . DISA技术生产的。
组成
分选区、输送螺旋、溢流感应器、丸料仓、弹丸控制闸等
工作原理
从斗式提升机流入的丸砂混合物，由输送螺旋推动丸砂混合物，使其沿分离器全长均匀布料，最后到达分离器末端的溢流口，开始有料流溢出，感应料流开启小口，使分离器长度上形成瀑布状丸砂流幕。
在满幕帘状态下，利用重力风选原理，将流幕中的弹丸与金属氧化皮碎片、破碎弹丸及粉尘有效分离，大颗粒废料被筛挡住，细小丸料、粉尘从废料出口流出，弹丸进入丸料仓进行循环。分离器的分离效率可达99.9%。
弹丸分配系统
采用气控弹丸闸阀，依靠气缸对抛丸量进行远距离控制。它能够避免因普通控制器关闭不严而造成电机烧坏、抛丸器堵塞、弹丸空抛及伤人现象。
2.3.7 丸料选择:
推荐选用铸钢丸或钢丝切丸，硬度HRC35-40，弹丸使用寿命，消耗费用等经济指标见下表。
弹丸种类 白口铸铁丸 可锻铸铁丸 铸钢丸 钢丝切丸
硬度(HRC) 55-64 35-40 40-45 35-40
使用次数 60 870 1570 3410
相对寿命 1(1) 15 26 57
叶片磨损速度 10-15 1(2) 1 2-4
相对价格 1(3) 1.5-2 2-2.5 2-2.5
2.3.8 抛丸除尘系统:
二级除尘系统包括布袋机械振打式除尘器（下图）、粗过滤沉降室、风机及管道系
统等。
本设备采用布袋式高效除尘器，除尘效率达99.9 %以上，废气排放≤100mg/m3，符合G
